在亞洲最大造紙集群之一的江門 探秘新會企業“造紙術”升級之路

 

　　2022年，江門市造紙及紙制品產業鏈實現工業產值376.89億，現有規模以上企業142家，擁有維達紙業、亞太森博、中順紙業、明星紙業、雅圖仕印刷等一批產業鏈優質企業。

 

　　許多人不了解的是，不久前，這里的不少企業還因為生產環節、質量管控系統落后等原因，面臨無法適應市場變化的危機。但就在最近幾年，隨著產業加速引入數字化、智能化技術，傳統造紙企業“面貌一新”，順利完成了從“粗放生產”到“精細管理”的轉型。

 

　　工人從產線回到辦公室

 

　　新華膠絲廠（新會工業膠絲廠有限公司）是江門造紙集群的標桿企業之一，在聚酯單絲、尼龍單絲兩大主營產品的生產上有著超過38年的經驗，每年產量超過2500噸。

 

　　就在幾年前，工廠里的輪班工人還需要長時間停留在潮濕悶熱的產線上，每日按流程采集各項生產信息，計算成品率能耗等，在40多度的室內環境下一待就是一天。現如今，隨著智能生產管理系統的引入，紙質表單全面“電子化”，財務、能耗、生產等復雜數據在一塊屏幕上一目了然。員工只要坐在辦公室里登錄特定賬號，就能實時追蹤數據、輸出報表統計。

 

　　“我們每個組平均減少了2人。”膠絲廠研發部主任楊榮杰告訴記者，減少的這部分人力并沒有被“淘汰”，而被轉移到了工藝研發等其他崗位，以更好地服務公司創新轉型。

 

　　當然，智能化技術的作用絕不只有解放人力，還體現在推動公司提質增效上。

 

　　楊榮杰說，借助華為云IMC智能制造平臺，膠絲廠的生產、管理、物流實現了全鏈條數字化。“每一張訂單、每一臺設備、每個企業客戶、每一名維保師傅等信息，都可以可視化呈現，這大幅提升了公司的管理和決策效率。”新華膠絲廠CEO張崇彬表示。

 

　　一組數據可以印證這一點——過去三年疫情防控期間，公司產品銷量實現15%—20%的逆勢增長，在歐洲、東南亞等海外地區的市場份額實現20%—25%的提升；凈利潤率從原來10%左右提升到接近20%的水平。

 

　　9人即可把握全流程生產調度

 

　　國內最大生活用紙企業之一的維達紙業（中國）有限公司在發展過程中，同樣面臨生產數據透明化不足、能源并未做到精細化管理等難題。

 

　　和大多數造紙企業一樣，維達對紙張質量的檢測也是采用離線抽檢的形式，即每5萬米的母卷生產完成后，只測量最后一米的質量信息。如此操作的缺點是——紙張質量并沒有實現實時的完全檢測，如果檢測的紙張存在質量問題，5萬米的母卷也隨之成為不合格品。這樣不僅嚴重落后于生產，還大幅增加了出錯的成本。

 

　　為此，維達尋求與華為云及其伙伴博依特合作，通過建立AI模型來解決這一問題。通過對質檢數據、漿板數據、磨漿數據、紙機運行參數進行數據建模，使用SVM進行磨后纖維形態預測，同時使用模型進行紙張質量預測，再經過數據模型的計算得到每一米紙張生產過程的質量參數，從而實現紙張質量的實時在線全檢，防止不合格紙張流入后續工藝，減少經濟損失。

 

　　不僅如此，為了優化生產調度流程，節省用電成本，企業還搭建了一套生產數據化運營平臺（MES），通過打通生產全流程數據，實現企業能源數據、設備數據、物料數據等生產數據的集中管理、分析與信息共享。

 

　　僅以維達位于江門的其中一個生產基地為例。在當中的一個車間，每條生產線上平均僅需9人就可完成造紙環節全流程的監測和管理，該生產基地總年產能超過26萬噸。而像這樣實現了“智能化”的生產基地，維達在亞太地區總共設立了13家，造紙年產能可達139萬噸。